Ligne de revêtement en poudre
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Ligne entièrement automatisée de revêtement en poudre électrostatique pour rampes en fer et profilés en aluminium.
Caractéristiques des produits
1. Personnalisé selon vos besoins.
2. Ligne de prétraitement par immersion pour ligne de revêtement en poudre :
3. Avant le revêtement, les produits doivent être débarrassés de diverses huiles présentes à leur surface.
4. Il convient de déterminer, en fonction du substrat et de la surface revêtue, les exigences de sélection du procédé de revêtement.
5. Dégraissage, dérouillage et phosphatation, etc.
Processus technologique
Dégraissage 1 → Dégraissage 2 → Rinçage → Rinçage → Rinçage → État de surface → Film → Rinçage
| Processus | Mode |
| Rinçage à l'eau chaude | Pulvérisation |
| Pré-dégraissage | Pulvérisation |
| dégraissage | Plongement |
| Rinçage | Plongement |
| Rinçage | Plongement |
| Passivation | Plongement |
| Rinçage | Plongement |
| Rinçage à l'eau pure | Plongement |
| Rinçage à l'eau pure | Pulvérisation |
| Électrophorèse | Plongement |
| UF1 | Pulvérisation |
| UF2 | Pulvérisation |
| Rinçage à l'eau pure | Pulvérisation |
Champ d'application
1. Mouvement automatisé : Le système de convoyage transporte automatiquement les pièces métalliques à travers les différentes étapes du processus de revêtement en poudre, notamment le prétraitement, l’application de la poudre, la cuisson et le refroidissement. Cette automatisation réduit le travail manuel et augmente la productivité.
2. Flux constant : Les systèmes de convoyeurs garantissent un déplacement constant et régulier des pièces tout au long du processus de revêtement, permettant une répartition uniforme du revêtement et réduisant ainsi la probabilité de défauts.
3. Optimisation de l'espace : En permettant le déplacement vertical ou horizontal des pièces, les systèmes de convoyage optimisent l'espace disponible, notamment dans les environnements où la production à grande échelle est limitée. Ceci permet également un processus compact et efficace.
4. Productivité accrue : Le système réduit les temps d’arrêt en chargeant et déchargeant automatiquement les pièces à chaque étape, minimisant ainsi le besoin d’intervention humaine. Il en résulte des cycles de production plus rapides et une efficacité accrue.
5. Contrôle de la température : Lors de la phase de durcissement, le convoyeur assure un espacement régulier des pièces, permettant un chauffage et un durcissement uniformes, essentiels pour obtenir une finition lisse et durable.
6. Personnalisation : Les systèmes de convoyage peuvent être personnalisés pour s'adapter à différentes tailles et formes de produits, garantissant ainsi qu'ils répondent aux besoins de production spécifiques de diverses industries, de l'automobile aux appareils électroménagers.